Généralités
OK 21.03 est une électrode spécialement développée pour le gougeage, coupage
ou perçage. Les matériaux appropriés sont l'acier, I'acier inoxydable la fonte et
tous les autres métaux sauf le cuivre.
L'enrobage produit un fort jet de gaz, qui souffle le métal de base.
Ni air comprimé, ni gaz, ni pince spéciale ne sont nécessaires; I'équipement
standard est seul utilisé. Les bords sont très réguliers et lisses, obtenus sans autre
préparation des chanfreins. Pour la préparation des aciers spéciaux ou des aciers
austénitiques au manganèse, un léger meulage peut être nécessaire.
Attention: L'électrode n'est pas concue pour déposer un métal d'apport. Ce produit
est disponible dans les diamètres 3.25, 4.0 et 5.0 mm.
Applications
OK 21.03 est appropriée pour le gougeage sur chantier, en alternative du procédé
arc-air.
L'électrode est idéale pour la réparation des fontes lorsque la matière et le graphite
sont brûlées en surface, limitant ainsi le risque de fissures et de porosités.
Une autre application est le gougeage des aciers austénitiques au manganèse.
Procédure
Utilisable en C.C.- ou C.A. Pour le coupage et perçage le C.C.+ est recommandé.
Pour l'amorçage de l'arc l'électrode est mise verticalement à la surface de la
pièce. Ensuite on doit tenir un angle de 5-10° par rapport à la pièce et la déplacer
vers l'avant. L'électrode doit être en contact avec la pièce, car elle est guidée comme
une scie à main. Si une coupe plus profonde est nécessaire, répétez la procédure
jusqu'à ce que la profondeur désirée soit obtenue.
Le perçage est très simple. L'électrode est positionnée verticalement pour
l'amorçage de l'arc et est ensuite dirigée vers le bas jusqu'à ce qu'elle pénètre le
métal. Par un mouvement de va et vient, le trou peut être élargi.
Températures de préchauffage et d'entre passes
Pour obtenir un métal d'apport fondu sans criques, les températures de préchauffage
et de passes intermédiaires sont très importantes.
Le préchauffage réduit:
• Ie risque de fragilisation par l'hydrogène
• Ies contraintes de retrait
• Ia dureté de la zone affectée thermiquement (ZAT)
La nécessité d'un préchauffage augmente en fonction des facteurs suivants:
• pourcentage de carbone du métal de base
• pourcentages des éléments d'alliage du métal de base
• volume de la pièce
• température ambiante
• vitesse de soudage
• diamètre du métal d'apport
Détermination de la température de préchauffage
La composition du métal de base doit être connue pour déterminer la température
de préchauffage qui est fixée par deux principaux facteurs d'influence:
• teneur en carbone du métal de base
• teneur des éléments d'alliages du métal de base
La température de préchauffage croit surtout avec le pourcentage de carbone.
De même avec les éléments d'alliage, mais dans une moindre mesure.
Une méthode pour déterminer la température de préchauffage est le calcul du
carbone équivalent, qui se base sur la composition chimique du métal de base.
Ceq = %C + %Mn/6+(%Cr +%Mo+%V)/5 + (%Ni+%Cu)/15
Plus le Ceq est elevé, plus haute sera nécessaire la température de préchauffage.
Un autre facteur pour la détermination de la température de préchauffage est
l'épaisseur ainsi que les dimensions de la pièce. La température de préchauffage
augmente avec l'épaisseur et les dimensions de la pièce.
Quand la température de préchauffage est déterminée, il est très important d'obtenir
et de maintenir cette température pendant la procédure de soudage.
Pour le préchauffage, le temps de dispertion est très important pour maintenir la
même température à travers toute la section d'une pièce. Le refroidissement de la
pièce après le soudage doit se faire lentement.
Les prochains tableaux montrent les températures de préchauffage recommandées
pour les divers matériaux.
Contrôle de la dilution
La dilution est le mélange inévitable entre le métal de base et le métal d'apport
deposé pendant le soudage.
Le but est la minimisation de cette dilution pour optimiser les caractéristiques
du dépot du rechargement.
Un rechargement de faible dureté déposé sur des métaux plus fortement
alliés subit un accroissement de dureté. Cela dépend de l 'absorption de carbone
et des éléments d'alliage du métal de base.
Assez souvent le métal de base est faiblement allié et plusieurs passes peuvent
être nécessaires pour atteindre la dureté désirée. Pour cela, deux ou trois
passes suffissent normalement.
Le taux de dilution est non seulement fonction des paramètres de soudage,
mais encore du procédé de soudage, on doit optimiser le procédé pour obtenir
la plus faible dilution possible.
Sous-couches ou beurrage et reconstitution
Les sous-couches sont utilisées comme métal déposé intermédiaire entre le métal
de base et le dépot de rechargement dur final pour:
• atteindre une bonne liaison avec le métal de base
• éviter la fragilisation sous cordon par l'hydrogène (également avec des pièces
préchauffées)
• diminuer les effets de tensions
• Iimiter l'effet de la dilution
• éviter la fragilisation des cordons durs suivants
• empêcher des criques possibles dans le rechargement dur et éviter la dilution
dans le métal de base.
Pour les sous-couches, les métaux d'apport austénitiques sont largement utilisés.
Le type du métal d'apport pour la sous-couche dépend du métal de base et du
type d'usure; voir aussi le tableau ci-dessous.
Si une trop grande quantité de métal de rechargement dur est déposée sur une
base de métal mou, comme l'acier de construction, la passe en métal dur tend à
s'enfoncer dans la surface lorsque la charge est forte, figure A. Il en resulte une fissure
dans la passe dure. Pour éviter ce phénomene, déposez avant ce rechargement
dur un métal résistant et tenace, figure B.
OK 83.28 et OK Tubrodur 15.40 sont des métaux d'apport appropriés pour le
soudage et les sous-couches. Mais suivant le métal de base, d'autres types de
produit peuvent être recommandés.
Pour le rechargement avec des matériaux fragiles, comme les carbures de
chrome ou les alliages au Co, on recommande une sous-couche avec 1 ou 2 passes
d'un métal d'apport austénitique. On obtient des tensions de compression
dans les cordons ulterieurs pendant le refroidissement ce qui réduit le risque de fissure
dans le rechargement dur.
Lors de nombreuses passes dures on constate des fissures apparentes, qui
n'affectent pas le rechargement. On peut seulement craindre que les fissures se
propagent dans le métal de base lors de la fatigue au choc ou pendant la flexion de
la pièce, figure C. Cette tendance se rencontre surtout si le métal de base est un
acier à résistance élevée. Dans ce cas, I'usage d'une sous-couche résistante évite
la propagation des fissures, figure D. Les métaux d'apport recommandés sont:
OK 67.45, OK 68.82, OK Tubrodur 14.71 ou OK Autrod 16.75, figure B.
Passes de reconstitution
Dans le cas ou une pièce est fortement usée, il existe une possibilité pour la réparer
qui est la reconstitution de la pièce à sa forme initiale avant le rechargement dur
au moyen d'un autre métal d'apport du même type que le métal de base. Une autre
méthode est l'alternance des passes dures et ductiles, voir ci-dessous.
Les métaux d'apport pour la reconstitution ont une grande résistance par rapport à
l'usure due aux chocs, mais naturellement peu de résistance à l'usure abrasive.
Suivant le métal de base, d'autres types de métal d'apport peuvent être recommandés.
Les applications types sont:
• marteaux
• concasseurs
• dents de godet
• outils pour cisaillage à froid
http://www.mecanique.fi5.us/showthread.php?t=612
OK 21.03 est une électrode spécialement développée pour le gougeage, coupage
ou perçage. Les matériaux appropriés sont l'acier, I'acier inoxydable la fonte et
tous les autres métaux sauf le cuivre.
L'enrobage produit un fort jet de gaz, qui souffle le métal de base.
Ni air comprimé, ni gaz, ni pince spéciale ne sont nécessaires; I'équipement
standard est seul utilisé. Les bords sont très réguliers et lisses, obtenus sans autre
préparation des chanfreins. Pour la préparation des aciers spéciaux ou des aciers
austénitiques au manganèse, un léger meulage peut être nécessaire.
Attention: L'électrode n'est pas concue pour déposer un métal d'apport. Ce produit
est disponible dans les diamètres 3.25, 4.0 et 5.0 mm.
Applications
OK 21.03 est appropriée pour le gougeage sur chantier, en alternative du procédé
arc-air.
L'électrode est idéale pour la réparation des fontes lorsque la matière et le graphite
sont brûlées en surface, limitant ainsi le risque de fissures et de porosités.
Une autre application est le gougeage des aciers austénitiques au manganèse.
Procédure
Utilisable en C.C.- ou C.A. Pour le coupage et perçage le C.C.+ est recommandé.
Pour l'amorçage de l'arc l'électrode est mise verticalement à la surface de la
pièce. Ensuite on doit tenir un angle de 5-10° par rapport à la pièce et la déplacer
vers l'avant. L'électrode doit être en contact avec la pièce, car elle est guidée comme
une scie à main. Si une coupe plus profonde est nécessaire, répétez la procédure
jusqu'à ce que la profondeur désirée soit obtenue.
Le perçage est très simple. L'électrode est positionnée verticalement pour
l'amorçage de l'arc et est ensuite dirigée vers le bas jusqu'à ce qu'elle pénètre le
métal. Par un mouvement de va et vient, le trou peut être élargi.
Températures de préchauffage et d'entre passes
Pour obtenir un métal d'apport fondu sans criques, les températures de préchauffage
et de passes intermédiaires sont très importantes.
Le préchauffage réduit:
• Ie risque de fragilisation par l'hydrogène
• Ies contraintes de retrait
• Ia dureté de la zone affectée thermiquement (ZAT)
La nécessité d'un préchauffage augmente en fonction des facteurs suivants:
• pourcentage de carbone du métal de base
• pourcentages des éléments d'alliage du métal de base
• volume de la pièce
• température ambiante
• vitesse de soudage
• diamètre du métal d'apport
Détermination de la température de préchauffage
La composition du métal de base doit être connue pour déterminer la température
de préchauffage qui est fixée par deux principaux facteurs d'influence:
• teneur en carbone du métal de base
• teneur des éléments d'alliages du métal de base
La température de préchauffage croit surtout avec le pourcentage de carbone.
De même avec les éléments d'alliage, mais dans une moindre mesure.
Une méthode pour déterminer la température de préchauffage est le calcul du
carbone équivalent, qui se base sur la composition chimique du métal de base.
Ceq = %C + %Mn/6+(%Cr +%Mo+%V)/5 + (%Ni+%Cu)/15
Plus le Ceq est elevé, plus haute sera nécessaire la température de préchauffage.
Un autre facteur pour la détermination de la température de préchauffage est
l'épaisseur ainsi que les dimensions de la pièce. La température de préchauffage
augmente avec l'épaisseur et les dimensions de la pièce.
Quand la température de préchauffage est déterminée, il est très important d'obtenir
et de maintenir cette température pendant la procédure de soudage.
Pour le préchauffage, le temps de dispertion est très important pour maintenir la
même température à travers toute la section d'une pièce. Le refroidissement de la
pièce après le soudage doit se faire lentement.
Les prochains tableaux montrent les températures de préchauffage recommandées
pour les divers matériaux.
Contrôle de la dilution
La dilution est le mélange inévitable entre le métal de base et le métal d'apport
deposé pendant le soudage.
Le but est la minimisation de cette dilution pour optimiser les caractéristiques
du dépot du rechargement.
Un rechargement de faible dureté déposé sur des métaux plus fortement
alliés subit un accroissement de dureté. Cela dépend de l 'absorption de carbone
et des éléments d'alliage du métal de base.
Assez souvent le métal de base est faiblement allié et plusieurs passes peuvent
être nécessaires pour atteindre la dureté désirée. Pour cela, deux ou trois
passes suffissent normalement.
Le taux de dilution est non seulement fonction des paramètres de soudage,
mais encore du procédé de soudage, on doit optimiser le procédé pour obtenir
la plus faible dilution possible.
Sous-couches ou beurrage et reconstitution
Les sous-couches sont utilisées comme métal déposé intermédiaire entre le métal
de base et le dépot de rechargement dur final pour:
• atteindre une bonne liaison avec le métal de base
• éviter la fragilisation sous cordon par l'hydrogène (également avec des pièces
préchauffées)
• diminuer les effets de tensions
• Iimiter l'effet de la dilution
• éviter la fragilisation des cordons durs suivants
• empêcher des criques possibles dans le rechargement dur et éviter la dilution
dans le métal de base.
Pour les sous-couches, les métaux d'apport austénitiques sont largement utilisés.
Le type du métal d'apport pour la sous-couche dépend du métal de base et du
type d'usure; voir aussi le tableau ci-dessous.
Si une trop grande quantité de métal de rechargement dur est déposée sur une
base de métal mou, comme l'acier de construction, la passe en métal dur tend à
s'enfoncer dans la surface lorsque la charge est forte, figure A. Il en resulte une fissure
dans la passe dure. Pour éviter ce phénomene, déposez avant ce rechargement
dur un métal résistant et tenace, figure B.
OK 83.28 et OK Tubrodur 15.40 sont des métaux d'apport appropriés pour le
soudage et les sous-couches. Mais suivant le métal de base, d'autres types de
produit peuvent être recommandés.
Pour le rechargement avec des matériaux fragiles, comme les carbures de
chrome ou les alliages au Co, on recommande une sous-couche avec 1 ou 2 passes
d'un métal d'apport austénitique. On obtient des tensions de compression
dans les cordons ulterieurs pendant le refroidissement ce qui réduit le risque de fissure
dans le rechargement dur.
Lors de nombreuses passes dures on constate des fissures apparentes, qui
n'affectent pas le rechargement. On peut seulement craindre que les fissures se
propagent dans le métal de base lors de la fatigue au choc ou pendant la flexion de
la pièce, figure C. Cette tendance se rencontre surtout si le métal de base est un
acier à résistance élevée. Dans ce cas, I'usage d'une sous-couche résistante évite
la propagation des fissures, figure D. Les métaux d'apport recommandés sont:
OK 67.45, OK 68.82, OK Tubrodur 14.71 ou OK Autrod 16.75, figure B.
Passes de reconstitution
Dans le cas ou une pièce est fortement usée, il existe une possibilité pour la réparer
qui est la reconstitution de la pièce à sa forme initiale avant le rechargement dur
au moyen d'un autre métal d'apport du même type que le métal de base. Une autre
méthode est l'alternance des passes dures et ductiles, voir ci-dessous.
Les métaux d'apport pour la reconstitution ont une grande résistance par rapport à
l'usure due aux chocs, mais naturellement peu de résistance à l'usure abrasive.
Suivant le métal de base, d'autres types de métal d'apport peuvent être recommandés.
Les applications types sont:
• marteaux
• concasseurs
• dents de godet
• outils pour cisaillage à froid
http://www.mecanique.fi5.us/showthread.php?t=612
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