Concepts généraux–Maintenance (Norme AFNOR X 60-010)
•Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.–Entretien•Historiquement, il existe une opposition de sens entre les termes Maintenance et Entretien:•Définition actuelle:ensemble des travaux ayant pour but de maintenir dans leur état initial des ouvrages ou équipements existants, sans changer leur usage ou leur fonction. L’entretien peut s’avérer nécessaire plusieurs fois pendant la durée de vie, il limite ainsi les risques de désordre ou de pannes (composante préventive de la maintenance).
Exploitation (d’un bâtiment)
•Ensemble des opérations qui consistent à faire fonctionner les équipements techniques du bâtiment. En matière de génie climatique, on parle également de conduite des installations.
–Fiabilité (Norme AFNOR X 60-500)
•Aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise dans des conditions données, pendant un intervalle de temps donné.
•On suppose en général que l’entité est en état d’accomplir la fonction requise au début de l’intervalle de temps donné,
•Le concept de fiabilité est traduit souvent dans la pratique comme l’aptitude d’une entité à avoir une faible fréquence de défaillance.
•R(t): Probabilité que l’entité accomplisse une fonction requise dans des conditions données, pendant un intervalle de temps donné (0, t).
–Maintenabilité(Norme AFNOR X 60-500)
•Aptitude d’un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.
•M(t): pour une entité utilisée dans des conditions données d’utilisation, probabilité pour qu’une opération donnée de maintenance puisse être effectuée sur un intervalle de temps donné (0, t), lorsque la maintenance est assurée dans des conditions données et avec l’utilisation de procédures et moyens prescrits.
Disponibilité (Norme AFNOR X 60-500)
•Aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.
•D(t): Probabilité qu’une entité soit en état de disponibilité dans des conditions données, à un instant donné en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.
–Réparation
•La réparation consiste en la remise en état, de façon durable, dans le but de supprimer ou de réduire les conséquences de la vétusté, de l’usure ou du désordre, d’un équipement n’assurant plus dans des conditions acceptables la fonction qui est la sienne.
–Panne
•Inaptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
–Défaillance (Norme AFNOR X 60-010)
•Altération ou cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
–Dépannage
•Action sur un équipement en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement, au moins provisoirement. Compte tenu de l’objectif, un dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires et de conditions de réalisation “hors norme” et, dans ce cas, sera suivi de réparation.
Diagnostic
•Analyse d’un ensemble de facteurs ou de symptômes, visant à établir l’état d’un élément ou les causes d’un éventuel désordre constaté, afin de choisir les mesures à prendre pour y remédier.
•Examen permettant d’apprécier l’état d’usure d’un composant, afin de déterminer les opérations de maintenance à exécuter, ou la durée de vie restante.
–GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur)
•Système informatique permettant la gestion des moyens nécessaires à la maintenance et la gestion de la mise en oeuvre de ces moyens. Une GMAO doit donc permettre:
–D’établir l’inventaire des éléments à maintenir,
–De gérer les interventions de maintenance préventive et corrective sur le plan de la programmation technique et sur le plan financier,
–De gérer les stocks et les achats,
–De faire un historique des interventions,
–De gérer les entreprises sous-traitantes ouco-traitantes,
–D’apprécier l’état global de santé des éléments maintenus,
–De prévoir leur remplacement en fonction des durées de vie théoriques et des interventions.
I.2. Concepts relatifs à l’état d’un équipement–MTBF (MeanOperatingTimeBetween Failure)•Temps de fonctionnement moyen entre défaillances (ou FMED). Moyen mnémotechnique: Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement.–MUT (MeanUp Time)•Temps moyen de disponibilité (TMD)–MDT (MeanDown Time)•Temps moyen d’indisponibilité (ou TMI).–TMED (Temps Moyen Entre Défaillances)•Il est égal à la somme du MUT et du MDT–MRT (Mean RepairTime)•Temps moyen nécessaire à la réparation–MTTF (Meanoperating Time Tofirst Failure)•Durée moyenne de fonctionnement avant la première défaillance (ou FMAP).
Les missions de la maintenance
•II.1. Mission Globale
–Diminution du rapport
•II.2. Plus précisément
–Conservation du potentiel fonctionnel
–Les éléments maintenus constituent des outils pouvant assurer diverses fonctions (production, fabrication, activités commerciales, services, spectacles…)
–Ces fonctions ne peuvent perdurer que grâce à une maintenance régulière, et dont le rendement doit être optimum.
–Dans ce cadre, la fonction maintenance est responsable:
•du diagnostic permanent des équipements et installations en apportant les remèdes aux dégradations constatées,
•de la réparation et de la remise en état de l’élément lorsqu’elles se révèlent nécessaires,
•de la réalisation des travaux neufs d’installation ou d’aménagement jugés opportuns
Exploitation de l’infrastructure technique
–La fourniture d’énergie et la distribution des fluides constituent généralement un domaine pris en charge par la fonction maintenance.
–Gestion patrimoniale
–La conservation de la valeur du patrimoine, voire son augmentation, est souvent liée à la qualité de la maintenance.
–Aspects commerciaux
–La qualité de l’entretien des équipements d’une entreprise contribue activement à l’image de celle-ci.
–Respect de l’environnement
–La maintenance est souvent responsable de la lutte contre les nuisances, de l’évacuation des déchets et autres effluents, et du traitement éventuel des eaux usées.
–Respect de la réglementation et sécurité
–La protection des individus contre les accidents fait l’objet de nombreux textes légaux qui sont nécessairement complétés par des prescriptions et des actions de mise en conformité exécutées généralement par la maintenance.
–Les établissements recevant du public sont notamment soumis à des dispositions légales entraînant l’installation d’équipements de sécurité dont l’entretien doit être assuré et garanti.
Amélioration des conditions de travail
–La maintenance des équipements de confort et des outils de travail contribue pour une large part à l’ambiance sociale des entreprises.
–Optimisation des dépenses
–Les coûts de maintenance représentent des postes de plus en plus importants pour une entreprise, difficiles à gérer car entrant souvent dans la catégorie des frais généraux. Un suivi détaillé de ces coûts et de leurs causes s’avère nécessaire pour les maîtriser.
Origine et définition du coût global
–trouve ses origines dans le domaine industriel dans les années 75
–en 1976, le département Américain de la Défense s’oriente vers le Design toCost, qui est une approche de conception prenant en compte les coûts d’acquisition, d’utilisation et de maintenance,cumulés sur toute la vie d’utilisation du produit
–concept issu de l’analyse de l’évolution des coûts dépensés au cours du cycle de vie du produit, comparée à l’évolution du pouvoir d’influence sur ces coûts.
Coût global d’un bâtiment
Les coûts initiaux comprennent les coûts de propriétaire et les coûts deconstruction• Les coûts de propriétaire recouvrent l’acquisition du terrain avec ledéveloppement du projet en tant qu’installations et soutènements (bienen toute propriété, terrain, expropriations…). Ils peuvent inclure les fraisde dossier, de consultants, de notaire et d’autres frais professionnels.• Les coûts de construction incluent toutes les fournitures, leséquipements et le financement de la phase de construction.• Les coûts associés représentent les coûts d’utilisation fonctionnelle(autres que les coûts opérationnels), les coûts engendrés par le retardque l’on appelle aussi des pénalités.
Les coûts opérationnels contiennent les coûts de personnel, dematériaux nécessaires pour faire fonctionner l’installationconvenablement. Ils peuvent parfois être les plus importants, c’est le casd’un hôpital où ils s’élèvent à environ le tiers de coût d’achat ou deconstruction de l’installation.• Les autres coûts peuvent comprendre les dépenses identifiables liées àdes décisions d ‘installation, non couvertes dans les autres catégories,tels que la protection contre l’incendie, l’assurance, le broyeur à orduresetc…• Le concept de valeur résiduelle permet de comparer des investissementsavec des vies économiques différentes. La vie économique d’unimmeuble dépend de 3 éléments :- le temps d’utilisation de l’immeuble,- le temps nécessaire avant qu’il ne deviennetechnologiquement vétuste ,- la tenue de l’immeuble• Les coûts financiers représentent l’amortissement de la dette subie pourfinancer les coûts initiaux, ils peuvent être considérés comme étant unecharge annuelle.
La conception en coût global
Dans la filière construction, les coûts de maintenance et d'exploitation des bâtiments, dont la durée de vie est estimée entre 30 et 50 ans, représentent entre 5 % et 30 % de l'investissement initial. Ces coûts dépendent de la nature des constructions et des choix architecturaux. Pour les maîtriser et les réduire, il convient de les estimer dans le coût de l'investissement : c'est l'objet de la conception en coût global.
Expérimentée pendant près de 20 ans, le développement de la conception en coût global fait l'objet, depuis septembre 1991, d'un groupe de travail interprofessionnel, sous l'égide des ministères de l'industrie, du commerce extérieur, de l'équipement et du logement, du transport et de l'espace.
Calcul du coût global
Il s'effectue à la date de livraison du bâtiment (date de référence) et doit permettre de comparer différents scénarios. Il inclut :
-les paramètres techniques : investissement, exploitation, maintenance,
-les paramètres économiques : taux d'actualisation, inflation, glissement des prix,
-l'horizon économique : durée de vie et de renouvellement des équipements, obsolescence, durée des emprunts.
Quand utiliser la démarche du coût global ?
Le plus en amont possible, dès l'intention de construire. Sinon lors des études préalables et au pire lors des phases de Dossier de Consultation des Entreprises, lors des appels d'offres.
Intérêts de la démarche en coût global pour les différents acteurs
-Elle permet aux décideurs d'arbitrer les choix et d'équilibrer les budgets.
-Elle favorise aussi la concertation entre les différents intervenants ( maître d'ouvrage, maîtred'oeuvre, constructeurs, gestionnaires, exploitants, etc.), ainsi que le développement d'une démarche qualité et l'analyse des risques.
-Elle facilite la prise en compte des besoins des utilisateurs finaux et rend plus compétitive la filière bâtiment.
Freins au développement de la méthode
Les principaux freins concernent :
-les comportements des différents acteurs,
-le manque de capitalisation d'expérience sur les ouvrages construits,
-la complexité de la réglementation financière des marchés publics,
-la complexité technique,
-la diversité des cas et des solutions adoptées,
-la méconnaissance de l'impact des choix techniques,
-les freins psychologiques et sociologiques, etc.
III.2. Les coûts de maintenanceLa mise en place d’une organisation rationnelle de la maintenancese traduit rarement par des gains immédiats sur les dépensesrelatives à la maintenance. On peut associer à ces dépensesrelatives à la maintenance, deux catégories : les causes directes etles causes indirectes.
Les causes directes : les interventions curatives, suite à desdésordres ou pannes graves, qui sont longues et difficiles, doncplus coûteuses. Les interventions en urgence sont égalementplus coûteuses que les interventions préventives qui sontprogrammées pendant des périodes favorables (arrêt de laproduction, absence de clients).• Les causes indirectes : les défauts de suivi d’exploitation quipeuvent, à cause d’un fonctionnement défectueux ou demauvais réglages, entraîner des surcoûts très importants desconsommables. En cas de sinistre ou de désordres graves, lesconséquences peuvent être très lourdes sur le plan économique(arrêts de la production ou de l’activité commerciale,dégradation de la qualité du produit ou du service, perturbationsdiverses, mécontentement de la clientèle, des usagers ou desrésidents etc…). L’absence de maintenance peut égalemententacher l’aspect d’un patrimoine et avoir, lorsqu’il sert desupport à des activités de service, un effet négatif auprès de laclientèle.
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III.2.1. Coûts de maintenance (directs)
Ils peuvent se décomposer en quatre parties: les dépenses de maind’oeuvre interne et d’outillage; les dépenses d’achats et de sorties demagasin (pièces de rechange et matières courantes) ; les dépenses demain d’oeuvre externe (co-traitance) et de location de moyens ; et les fraisgénéraux.a) Main d’oeuvre interne et outillage : ces coûts sont obtenus à partir destemps passés et des taux horaires de la main d’oeuvre, lesquels sontcalculés et réajustés périodiquement et prennent en compte les salaireset charges, les matières consommables , l’amortissement du matérielutilisé, et un pourcentage des frais généraux.b) Achats et sorties de magasin : ces dépenses comprennent tous lesproduits consommés et les pièces ou ensembles remis en état pouréchanges standards à l’exclusion toutefois des achats de moyenscomme des outils par exemple.c) Main d’oeuvre externe : il s’agit de toute main d’oeuvre n’appartenantpas au personnel de l’entreprise mais y travaillant au forfait, en régie(travaux réalisés par un sous-traitant, dont la facturation est fondée surle nombre d’heures passées et le remboursement du prix des matériauxutilisés), en dépense contrôlée, ou en fonction de toute clausecontractuellement convenue entre la dite entreprise et un contractant.d) Frais généraux : ils comprennent tous les salaires et charges dupersonnel ne travaillant pas sur les interventions (cadres, préparateurs,magasiniers, comptable, gestionnaire…)et tous les frais matériels(locaux, chauffage, énergie, fluides, imprimés, matérieladministratif…)
Ces coûts de maintenance sont à ventiler par nature ou par périodes :a) Ventilation par nature : elle peut s’effectuer par travail effectué, parouvrage, par équipement, par famille d’équipement, par secteurd’activité, par méthode de maintenance (correctif, systématique,conditionnel…), par catégories professionnelles (électricien,chauffagiste…) ou encore par origine (main d’oeuvre, pièces,consommables …)b) Ventilation par période : les coûts de maintenance peuvent êtrefournis tous les mois ou tous les trimestres avec un cumulé depuis ledébut de l’année budgétaire. Il existe une certaine répétitivité desdépenses de maintenance au cours de l’année (en fonction des saisons,de la répétitivité de l’activité…° il est donc intéressant d’analyser lescoûts de maintenance par périodes et sur la totalité de l’année afin decomprendre les causes des variations.
III.2.2. Coûts de défaillance ou d’indisponibilité (indirects)
La connaissance des coûts de la maintenance ne suffit pas pour apprécierson efficacité. Le coût le plus utile à connaître pour juger de l’efficacité dela maintenance sera celui qui intègre aux dépenses de maintenance toutesles pertes et manques à gagner induits : c’est le coût de défaillance. Onconsidérera qu’il y a défaillance, non seulement en cas d’indisponibilitétotale de l’élément à maintenir, mais aussi pour tout cas de réduction enquantité ou en qualité du service assuré par celui-ci. Le coût de défaillancecomprend notamment les éléments suivants :
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a) Salaires et charges sociales du personnel exploitant non utilisé :La perte peut être entière si le personnel est totalement inactif, partielle si lepersonnel est employé à un travail secondaire, ou entrer dans la catégoriedes coûts de maintenance s’il exécuté lui même tout ou une partie desinterventions de maintenanceb) Coût d’amortissement de l’élément défaillant :Si la défaillance engendre une interruption de la production du produit oudu service attendu, on peut considérer que le coût d’amortissement horaireest perdu puisqu’il ne pourra être intégré dans aucune rémunération de lapart de la clientèle.c) Pertes de production :Trois cas peuvent se présenter :- la fabrication ou le service fournit ne subissent pas de conséquences de ladéfaillance et aucune perte n’est à comptabiliser,- la reprise du travail est impossible et la perte est totale s’il s’agit de laproduction d’un service, et partielle s’il s’agit d’un produit (le produitsemi-oeuvré pouvant alors éventuellement resservir comme matièrepremière et il y a perte uniquement sur la valeur ajoutée).- le produit peut ne pas être réutilisable et la perte est totale (coût matièrepremière et valeur ajoutée).Les pertes de production peuvent aussi être dues à la baisse de qualité ouaux retards de livraison nécessitant des rabais ou portant préjudice àl’image de marque de l’entreprise, pouvant entraîner la perte de clientèle.d) Charges fixes et frais généraux:Tout ralentissement de production entraîne une augmentation du coûtunitaire des éléments produits car les charges fixes et frais générauxexistent quel que soit le niveau de production.
III.3. Le coût moyen de fonctionnement (ou coût de possession)
Le coût moyen de fonctionnement permet de fixer la date de renouvellementd’un matériel par une étude économique.Il est donné par la totalité des dépenses effectuées sur l’équipement(coût global) divisée par le service rendu.Les dépenses comprennent le prix d’achat et les frais d’installation, deraccordement…jusqu’à la mise en service, puis les dépenses defonctionnement (énergie, graissage, outillage, fluides employés et toutes lesdépenses autres que la maintenance), et enfin les dépenses de maintenance.Le service rendu peut se chiffrer en heures de marche, kilomètres parcourus,quantité de produits fabriqués, loyers perçus…Le quotient obtenu pour tout équipement décroît dans les premières années,passe par un minimum pour recroître ensuite en raison de l’augmentationprogressive des dépenses de maintenance et de la diminution de la valeurrésiduelle de l’équipement.Le calcul prévisionnel du coût moyen de fonctionnement peut servir à faireun choix lorsque, à la suite d’un grâve incident sur un matériel, il fautdécider entre une réparation coûteuse et un remplacement. Ceci supposed’estimer le montant des dépenses de maintenance et la valeur de revente,mais donne un renseignement suffisamment précis.Dans la plupart des cas, la première solution (réparation) est pluséconomique que la seconde (remplacement) dans le début de la période quisuit l’incident. Ensuite, c’est le remplacement qui devient le pluséconomique.
Problème de l’actualisation
Le cycle de vie d’un élément maintenu peut s’étaler sur des années, voire des dizaines d’années. Se pose donc le problème de l’actualisation, visant à tenir compte de l’évolution des valeurs monétaires au cours du temps.
Il existe 3 façons de comparer les coûts présents et futurs:
-En prix actuels et constants :
-Hypothèse de base: les prix resteront égaux aux prix actuels ou aux prix d’une période de référence
-Solution de facilité ne se justifiant que lorsque la période d’étude est courte ou quand les rapports entre les prix ne sont pas susceptibles de varier de façon significative.
–En monnaie courante :
-Hypothèse de base: les prix de certains éléments varient dans le temps selon des lois différentes (salaires, matières premières, technologies particulières…) mais l’unité monétaire utilisée pour les quantifier à une valeur stable.
-Cette méthode est inutilisable seule car elle suppose une unitéet une stabilité monétaires discutables étant donnés les phénomènesd’inflation et d’érosion monétaire.
En monnaie constante :
-Hypothèse de base : l’évolution des prix est constituée de 2 composantes :
-Une évolution générale, par exemple l’érosion monétaire : cette évolution est soumise aux aléas de la conjoncture et à l’action des pouvoirs publics,
-Des évolutions relatives des prix les uns par rapport aux autres, principalement liées à des évolutions structurelles spécifiques, telles que les progrès différenciés de productivité, les modifications de consommation etc...
Travailler en monnaie constante consiste à tenir compte de ces deux phénomènes.
IV.1.4. Dépannage
En dehors des défaillances imprévisibles qui guettent tout équipement,le dépannage est la méthode la plus appropriée pour :- les équipements secondaires au fonctionnement sporadique(occasionnel),- les équipements à faible coût de défaillance,- les équipements pour lesquels une méthode de maintenance plusélaborée est inadéquate : difficultés de démontage pour visites oucontrôles, matériel en fin de carrière, matériel bon marché…Du fait du caractère imprévu de la panne, l’ordonnancement destravaux de dépannage est impossible. Cependant, on doit envisager uneamélioration des conditions d’exécution, afin de faire du dépannageune méthode rationnelle et efficace.Se préparer au dépannage consiste donc à :• Etre prêt à intervenir : pour cela, le personnel doit être compétent,entraîné et équipé pour certains travaux, éventuellement spécialisédans certains types de pannes et d’équipements, disponible, formépour toute nouvelle technologie introduite sur le site, il doit disposerde moyens d’alerte, d’outillages et d’éléments de rechange adaptés àla demande supposée.• Savoir où intervenir : l’efficacité du dépannage passe par une trèsbonne connaissance des équipements, de leur fonctionnement, et descirconstances qui peuvent amener à la défaillance. Cetteconnaissance peut être améliorée par exemple en procédant à desanalyses fonctionnelles des équipements, comme par exemple pourune automobile :
Savoir comment intervenir : une fois la cause de la pannedécouverte, le problème doit être résolu le plus rapidementpossible, selon la procédure la plus logique possible. Toute pertede temps due à des hésitations concernant l’ordre de démontage,toute fausse manoeuvre conduisant à endommager un composantsain, peuvent être évitées si l’on dispose de documents d’aide àl’intervention guidant le personnel au cours des opérations.L’efficacité du dépannage peut aussi être accrue par letraitement de sous-ensembles en échanges standards : afin degagner du temps, plutôt que de réparer sur place le sous-ensemble défectueux, on le remplacera par un autre en bon état.La réparation de l’élément défaillant sera alors entrepriseultérieurement dans de bonnes conditions, en atelier.
La détection du symptôme peut être suffisante dans une démarchede maintenance palliative, mais le diagnostic est indispensable àtoute action de maintenance corrective curative.
Objectifs du dépannage et problèmes potentiels :- Protéger les utilisateurs et le matériel : le risque sera-t-ilsuffisamment réduit ? pendant combien de temps ? quellesprécautions doit-on prendre ?- Permettre de continuer l’exploitation : le service fournit nesera-t-il pas dégradé ?- Permettre d’attendre le moment opportun pour faire laréparation définitive : peut on décider à quel moment cetteréparation définitive pourra être faite ?- Donner le temps de préparer et de planifier la réparation.
IV.1.5. Réparation
Elle peut prendre différentes formes :- Réparation limitée, intervenant après panne,- Echange standard d’un sous-ensemble,- Remise en état de l’échange standard précédemment déposé.La réparation permet la remise en état, de façon durable, d’unéquipement usagé ou immobilisé à la suite d’un incident, ou dégradé,n’assurant plus dans des conditions acceptables la fonction qui est lasienne. Elle doit donc satisfaire à deux exigences :- Sécurité d’exploitation,- Fiabilité.La réparation doit en outre restituer ses qualités initiales àl’équipement. Cependant, le retour aux performances initiales peuts’avérer très onéreux, et l’on se limitera lorsque c’est possible, à unniveau acceptable bien qu’inférieur à celui de l’équipement neuf.La réparation n’est pas exclusivement une activité de maintenancecorrective, elle peut intervenir :- A la suite d’un dépannage provisoire,- Après une visite en maintenance conditionnelle, ayant permis dedéceler un risque de défaillance à venir,- Après un arrêt programmé en maintenance systématique,- Sur un équipement en panne ou présentant des signes dedéfaillance.
Dans les trois premiers cas, elle est prévisible et planifiable, ce quiautorise une préparation très poussée permettant d’en rationaliserle déroulement. Dans le dernier cas, elle est imprévue et sa mise enoeuvre revient à celle du dépannage.Quel que soit le contexte, la réparation, encore plus que ledépannage, doit être préparée et précédée d’un diagnostic. Cediagnostic consiste à identifier les défauts dont souffrel’équipement à partir des effets détectables (bruits, vibrations,température…). Cette recherche est facilitée si l’on dispose desdocuments d’aide au diagnostic, de dossiers techniques etd’historiques.Cette première étape a pour but la détermination approximative del’importance des travaux à entreprendre (en termes de coûts, detemps, de moyens, de compétences…), qui permettra elle même dedécider du choix à faire entre réparer et remplacer.
•IV.2. Maintenance préventive
C’est l’ensemble des activités réalisées selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Lorsque le critère est un nombre prédéterminé d’unités d’usage (heures de fonctionnement, kilomètres parcourus, pièces produites…), on se place dans une démarche de maintenance systématique, et s’il est une valeur prédéterminée (un seuil) significative de l’état de dégradation du bien ou du service, on est alors dans le cas de la maintenance conditionnelle (appelée également maintenance selon état).
V2.1. Maintenance conditionnelleLa maintenance conditionnelle se traduit par une surveillancedes points sensibles de l’équipement, exercée au cours devisites préventives.Ces visites soigneusement préparées, permettent d ‘enregistrerun degré d’usure, un jeu mécanique, une température, unepollution, ou tout autre paramètre qui puisse mettre en évidencel’imminence d’une défaillance.
Objectifs de la maintenance conditionnelle :- Eliminer ou limiter le risque de panne, l’intervention ayantlieu avant que la dégradation n’atteigne un caractère critique(et donc, ralentir le vieillissement),- Limiter les perturbations subies par l’utilisateur, en réalisantune meilleure préparation des interventions,- Réduire les dépenses de maintenance en intervenant à unstade précoce des dégradations, évitant ainsi les remises enétat très coûteuses.Quand une entreprise prend la décision d’appliquer la maintenanceconditionnelle à un équipement, il est indispensable que les moyensnécessaires soient mis en place pour avoir, en permanence,connaissance de l’état et de l’évolution de l’équipement considéré.Cela est possible par la pratique de contrôles réguliers réalisés aucours de visites préventives dont la préparation et la planificationferont l’objet de soins attentifs.
Démarche générale de préparation des visites préventives :1- Déterminer en fonction de leur criticité (éléments desécurité, d’usage courant ou de confort), de leur robustesse,et de leur coût, les éléments devant passer en maintenanceconditionnelle,2- Pour chacun des équipements retenus, faire l’inventaire descomposants à surveiller,3- En déduire la liste des points clés devant faire l’objet decontrôles,4- Définir les défauts possibles, préconiser les conditions devisite, les paramètres à contrôler, les valeurs limites et fixerla périodicité des visites,5- Regrouper les opérations de même périodicité en listesdistinctes, afin d’établir des gammes types, ou processus devisite préventive. Ces gammes seront complétées par la listedes outillages, des instruments de contrôle, des petitesfournitures et consommables, et des temps nécessaires.
6- Planifier les visites préventives.
L’appellation Maintenance prédictive concerne plusparticulièrement la surveillance d’équipements grâce à destechniques ne nécessitant ni arrêt de production ni démontage telsque :- le contrôle des vibrations,- la thermographie (mesure de l’intensité des émissions de rayonsinfrarouges),- la tribologie (étude dynamique des paliers lubrifiés par analysedu lubrifiant, des particules d’usure ou ferrographie,- le contrôle des paramètres de processus (pressions, intensitéélectrique, vitesses…),- l’inspection visuelle,- le contrôle ultrasonique,- le contrôle des émissions acoustiques,- l’analyse des particules magnétiques…Le suivi régulier des paramètres dont il est question permet de serendre compte :- De l’évolution qu’ils subissent, qui reflète l’état de santé del’équipement,- De la durée résiduelle probable de bon fonctionnement, enfonction du seuil d’arrêt, valeur préalablement fixée et nedevant pas être dépassée.
Conditions d’applicabilité de la maintenance conditionnelle :1- L’équipement doit présenter un dégradation progressive etdétectable,2- Cette dégradation doit pouvoir être saisie et mesurée à l’aided’un paramètre,3- L’appareillage de mesure doit être fiable et les résultatsinterprétables par un personnel qualifié,4- La valeur initiale et la valeur finale du paramètre doiventpouvoir être fixés,5- La limite fixée doit bien correspondre à un seuil significatif pourla perte de fonction de l’équipement,6- La périodicité de mesure doit être définie et suffisante poursaisir toutes les évolutions du paramètre
V.2.2. Maintenance systématiqueLa maintenance systématique se traduit par l’exécution sur unéquipement, à dates planifiées (ou à volume prédéfini d’unitésd’usage atteint), d’interventions dont l’importance peuts’échelonner depuis le simple remplacement de quelques piècesjusqu’à la révision générale.Les travaux ont un caractère systématique, ce qui suppose uneparfaite connaissance du comportement de l’équipement, de sesmodes et de sa vitesse de dégradation.La maintenance systématique se pratique quand on souhaiteprocurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolueen remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimesd’usure ou de dégradations.Cette recherche de garantie de fonctionnement conduit à remplacer despièces dont l’usure est incomplète. C’est donc un procédé qui coûte cheret que seule la nécessité d’une sécurité de haut niveau peut justifier.Etant donné son caractère particulier, la maintenance systématiquedoit être appliquée avec discernement, elle conviendra plusparticulièrement :- aux équipements dont la panne risque de provoquer desaccidents grâves,- aux équipements présentant un coût de défaillance élevé,- aux équipements soumis à la législation, c’est à dire faisantl’objet de mesures de sécurité règlementées.
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L’organisation de la maintenance systématique recouvre deuxaspects :1) La détermination du contenu des interventions,2) Le choix de la périodicité.Ces éléments sont fréquemment fixés par le constructeur ou par lelégislateur, mais ils peuvent aussi être le fait de l’utilisateur ou duresponsable de la maintenance de l’équipement, qui ayantpréalablement testé en dépannage et/ou maintenanceconditionnelle les réactions de l’équipement, estime posséder deshistoriques suffisamment documentés et précis pour en extrairedes lois de dégradation fiables.Une opération de maintenance systématique consiste à réaliser destravaux en fonction d’un planning, ces travaux pouvant prendre laforme :- d’inspections faisant l’objet de fiches d’inspection etpermettant de parfaire la connaissance de la nature destravaux à effectuer,- d’interventions conduites avec le support du guide d’entretienet des gammes types d’entretien systématique, et consistantgénéralement à réaliser le remplacement de pièces d’usure,des échanges standards et des révisions partielles ou totales.Les inspections et les interventions sont planifiées, leur lancementfait l’objet d’un bon de travail. Les inspections doivent donner lieuà un compte rendu permettant au préparateur de vérifier laconformité des lois d’usure, de décider définitivement duprogramme d’intervention et de rassembler tous les élémentsnécessaires à cette intervention.
La norme X 60-010 distingue 5 degrés de maintenance, classés demanière croissante, selon la complexité des interventions àeffectuer.•V.1. Maintenance 1erniveau Les actions de maintenance premier niveau sont des actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles, en toute sécurité, à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. Ce sont par exemple les réglages et contrôles ou inspections nécessaires à l’exploitation, les opérations élémentaires de maintenance préventive, le remplacement d’articles consommables ou d’accessoires (fusibles, ampoules…). Ce type d’opérations peut être effectué par l’exploitant du bien avec les équipements de soutien intégrés au bien et à l’aide des instructions d’utilisation.•V.2. Maintenance 2èmeniveau Le deuxième niveau de maintenance concerne les actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien (intégrés ou extérieurs) d’utilisation et de mise en oeuvre simples. Ce sont par exemple les contrôles de performances, certains réglages, les réparations par échange standard de sous-ensembles dont le remplacement est aisé.
Ce type de maintenance peut être effectué par un personnel habilité avec les procédures détaillées et les équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.
Sont ainsi concernées par ce niveau les opérations de remplacement de pièces n’entraînant pas de démontage global de l’équipement. C’est donc un travail portant sur des éléments isolés ou des opérations de vérification de résultats tels que le contrôle des performances du matériel livré.
•V.3. Maintenance 3èmeniveau
Le troisième niveau concerne les opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien, d’utilisation ou de mise en oeuvre complexes.
Ce sont par exemple les réglages généraux, les opérations de maintenance systématique délicates, les réparations par échanges de composants.
Ces opérations nécessitent une approche globale du fonctionnement de l’équipement, c’est à dire la prise en compte de plusieurs éléments, de leurs interactions et de leur cohérence.
•V.4. Maintenance 4èmeniveau
Le 4è niveau concerne les opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technologie particulière et/ou la mise en oeuvre d’équipements de soutien spécialisés.
Ce sont par exemple les réparations spécialisées, les vérifications d’appareils de mesure...
•V.5. Maintenance 5èmeniveau
Activités de rénovation ou de reconstruction dont les procédures impliquent un savoir-faire faisant appel à des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des équipements de soutien industriels
VI. Introduction à la sûreté de fonctionnement
La sûreté de fonctionnement d’un système correspond à son aptitude au maintien dans le temps de la qualité du service qu’il délivre.
Il s’agit d’un concept global qui intègre principalement les caractéristiques de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité et de sécurité (FMDS).
•VI.1. Fiabilité R(t) / Probabilité de défaillance F(t) / Taux de défaillance λ(t)
Du point de vue statistique, la fiabilité est la probabilité quel’entité accomplisse une fonction requise dans des conditionsdonnées, pendant une période donnée.Considérons un équipement mis en service à l’instant t=0,appelons durée de vie, la variable aléatoire continue X égale autemps (ou au nombre d’unités d’usage) écoulé jusqu’à la premièredéfaillance et notons respectivement f et F la fonction densité et lafonction de répartition de cette variable X. Nous savons pardéfinition que f, F et X sont liées par les relations suivantes :
VIII. Outils informatiques pour la maintenance
VIII.1. GMAO pour bâtiments et infrastructures industrielles (exemple du produit Sam de Site Alpha)
8.1.1 Spécificités
•Structure de données qui n’oublie pas qu’un bâtiment est avant tout composé de zones et de locaux
-Organisation des opérations de maintenance préventive et corrective calquée sur le mode d’organisation habituellement rencontré dans la gestion immobilière
-Gestion des stocks dont la simplicité de concept et d’utilisation est délibérée, mais n’exclut pas l‘efficacité,
-Intégration de fonctionnalités originales telles que les liens avec la documentation graphique, avec les appels bips, la possibilité de créer ses propres ratios de consommations,
-Prix d’investissement et d’exploitation très modéré qui permet d’envisager son acquisition même pour des bâtiments de taille modeste
8.1.2 Fonctions
–Description des équipements:pour décrire les éléments techniques, il y a trois possibilités: les équipements (ex: centrale de traitement d’air, ascenseur…), les composants (ex: revêtements murs-sols-plafonds, lustrerie, parc d’extincteurs), et les articles (fournitures et pièces détachées faisant partie de la décomposition d’un équipement). En complément, il est possible de lier les équipements en réseau (ex: lien de distribution du TGBT jusqu’au moindre équipement répertorié).
-Description géographique: le logiciel permet de définir les espaces selon 3 niveaux de décomposition géographique: bâtiment, zone, local. Il est également possible de regrouper les bâtiments par site, ce qui permet la prise en compte d’un quatrième niveau d’arborescence.
Les descriptions géographiques et techniques sont liées par les notions de localisation (d’un équipement ou composant au sein d’un bâtiment, d’une zone ou d’un local) et de desserte (d’un local par un équipement).
Organisation du préventif: la maintenance préventive est définie par famille et s’applique directement et automatiquement à tous les équipements de cette famille. Une fois le programme déterminé, il suffit de rentrer la date de première intervention et le logiciel gère automatiquement toute la planification. Plusieurs types de maintenance préventive sont gérés par le logiciel:
•La maintenance préventive calendaire: elle est basée sur la définition d’une fréquence d’intervention en jours, semaines, mois, ou années.
•La maintenance préventive par compteur:elle permet d’intervenir suivant des durées réelles de fonctionnement ou de consommation.
•La maintenance préventive conditionnelle:cfdéfinition Norme
–Organisation du correctif:Dans le domaine de la maintenance du bâtiment, la majorité des prestations correctives est constituée de petites opérations difficilement intégrables dans une structure classique de GMAO:ex: interventions sur petits terminaux techniques qui ne sont pas forcément intégrés dans la base de données (prises téléphone arrachées, fuite terminaux de plomberie). Pour ce genre d’intervention qu’il est néanmoins important d’enregistrer, il est possible de ne définir une intervention que par un libellé et de l’affecter à une équipe ou un individu, sans affectation technique ni géographique.
-Gestion et planification des interventions:planification et affectation des opérations, comptes rendus et supervision (fonction contrôleur de maintenance traditionnelle en gestion des bâtiments).
-Gestion des stocks:elle intègre les notions de stock optimum, de point de commande, d’interchangeables et la possibilité d’affecter un “visuel”, c’est à dire une représentation graphique à chaque article. Cette fonction intègre: la notion d’interchangeable, les catalogues fournisseurs, l’assistance au réapprovisionnement, le lien avec la gestion des commandes, la préparation automatique de bons de réception magasin à partir des commandes du module achat.
-Gestion budgétaire: définition des budgets par ligne budgétaire, suivi de leurs engagements, et facturation, suivi des commandes, suivi des factures.
-Fonction patrimoine: elle permet de prévoir les travaux de renouvellement à moyen et long terme par des modèles de vieillissement, des programmes particuliers ou des programmes théoriques validés.
-Gestion des clés et des badges: gestion des trousseaux (prêts), possibilité de couplage avec le logiciel GESCLEF qui gère les organigrammes de clés et la distribution des clés et des badges..
–Appelsbips: la transmission des appels est réalisée directement depuis les écrans du logiciel.
•Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.–Entretien•Historiquement, il existe une opposition de sens entre les termes Maintenance et Entretien:•Définition actuelle:ensemble des travaux ayant pour but de maintenir dans leur état initial des ouvrages ou équipements existants, sans changer leur usage ou leur fonction. L’entretien peut s’avérer nécessaire plusieurs fois pendant la durée de vie, il limite ainsi les risques de désordre ou de pannes (composante préventive de la maintenance).
Exploitation (d’un bâtiment)
•Ensemble des opérations qui consistent à faire fonctionner les équipements techniques du bâtiment. En matière de génie climatique, on parle également de conduite des installations.
–Fiabilité (Norme AFNOR X 60-500)
•Aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise dans des conditions données, pendant un intervalle de temps donné.
•On suppose en général que l’entité est en état d’accomplir la fonction requise au début de l’intervalle de temps donné,
•Le concept de fiabilité est traduit souvent dans la pratique comme l’aptitude d’une entité à avoir une faible fréquence de défaillance.
•R(t): Probabilité que l’entité accomplisse une fonction requise dans des conditions données, pendant un intervalle de temps donné (0, t).
–Maintenabilité(Norme AFNOR X 60-500)
•Aptitude d’un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.
•M(t): pour une entité utilisée dans des conditions données d’utilisation, probabilité pour qu’une opération donnée de maintenance puisse être effectuée sur un intervalle de temps donné (0, t), lorsque la maintenance est assurée dans des conditions données et avec l’utilisation de procédures et moyens prescrits.
Disponibilité (Norme AFNOR X 60-500)
•Aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.
•D(t): Probabilité qu’une entité soit en état de disponibilité dans des conditions données, à un instant donné en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.
–Réparation
•La réparation consiste en la remise en état, de façon durable, dans le but de supprimer ou de réduire les conséquences de la vétusté, de l’usure ou du désordre, d’un équipement n’assurant plus dans des conditions acceptables la fonction qui est la sienne.
–Panne
•Inaptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
–Défaillance (Norme AFNOR X 60-010)
•Altération ou cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
–Dépannage
•Action sur un équipement en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement, au moins provisoirement. Compte tenu de l’objectif, un dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires et de conditions de réalisation “hors norme” et, dans ce cas, sera suivi de réparation.
Diagnostic
•Analyse d’un ensemble de facteurs ou de symptômes, visant à établir l’état d’un élément ou les causes d’un éventuel désordre constaté, afin de choisir les mesures à prendre pour y remédier.
•Examen permettant d’apprécier l’état d’usure d’un composant, afin de déterminer les opérations de maintenance à exécuter, ou la durée de vie restante.
–GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur)
•Système informatique permettant la gestion des moyens nécessaires à la maintenance et la gestion de la mise en oeuvre de ces moyens. Une GMAO doit donc permettre:
–D’établir l’inventaire des éléments à maintenir,
–De gérer les interventions de maintenance préventive et corrective sur le plan de la programmation technique et sur le plan financier,
–De gérer les stocks et les achats,
–De faire un historique des interventions,
–De gérer les entreprises sous-traitantes ouco-traitantes,
–D’apprécier l’état global de santé des éléments maintenus,
–De prévoir leur remplacement en fonction des durées de vie théoriques et des interventions.
I.2. Concepts relatifs à l’état d’un équipement–MTBF (MeanOperatingTimeBetween Failure)•Temps de fonctionnement moyen entre défaillances (ou FMED). Moyen mnémotechnique: Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement.–MUT (MeanUp Time)•Temps moyen de disponibilité (TMD)–MDT (MeanDown Time)•Temps moyen d’indisponibilité (ou TMI).–TMED (Temps Moyen Entre Défaillances)•Il est égal à la somme du MUT et du MDT–MRT (Mean RepairTime)•Temps moyen nécessaire à la réparation–MTTF (Meanoperating Time Tofirst Failure)•Durée moyenne de fonctionnement avant la première défaillance (ou FMAP).
Les missions de la maintenance
•II.1. Mission Globale
–Diminution du rapport
•II.2. Plus précisément
–Conservation du potentiel fonctionnel
–Les éléments maintenus constituent des outils pouvant assurer diverses fonctions (production, fabrication, activités commerciales, services, spectacles…)
–Ces fonctions ne peuvent perdurer que grâce à une maintenance régulière, et dont le rendement doit être optimum.
–Dans ce cadre, la fonction maintenance est responsable:
•du diagnostic permanent des équipements et installations en apportant les remèdes aux dégradations constatées,
•de la réparation et de la remise en état de l’élément lorsqu’elles se révèlent nécessaires,
•de la réalisation des travaux neufs d’installation ou d’aménagement jugés opportuns
Exploitation de l’infrastructure technique
–La fourniture d’énergie et la distribution des fluides constituent généralement un domaine pris en charge par la fonction maintenance.
–Gestion patrimoniale
–La conservation de la valeur du patrimoine, voire son augmentation, est souvent liée à la qualité de la maintenance.
–Aspects commerciaux
–La qualité de l’entretien des équipements d’une entreprise contribue activement à l’image de celle-ci.
–Respect de l’environnement
–La maintenance est souvent responsable de la lutte contre les nuisances, de l’évacuation des déchets et autres effluents, et du traitement éventuel des eaux usées.
–Respect de la réglementation et sécurité
–La protection des individus contre les accidents fait l’objet de nombreux textes légaux qui sont nécessairement complétés par des prescriptions et des actions de mise en conformité exécutées généralement par la maintenance.
–Les établissements recevant du public sont notamment soumis à des dispositions légales entraînant l’installation d’équipements de sécurité dont l’entretien doit être assuré et garanti.
Amélioration des conditions de travail
–La maintenance des équipements de confort et des outils de travail contribue pour une large part à l’ambiance sociale des entreprises.
–Optimisation des dépenses
–Les coûts de maintenance représentent des postes de plus en plus importants pour une entreprise, difficiles à gérer car entrant souvent dans la catégorie des frais généraux. Un suivi détaillé de ces coûts et de leurs causes s’avère nécessaire pour les maîtriser.
Origine et définition du coût global
–trouve ses origines dans le domaine industriel dans les années 75
–en 1976, le département Américain de la Défense s’oriente vers le Design toCost, qui est une approche de conception prenant en compte les coûts d’acquisition, d’utilisation et de maintenance,cumulés sur toute la vie d’utilisation du produit
–concept issu de l’analyse de l’évolution des coûts dépensés au cours du cycle de vie du produit, comparée à l’évolution du pouvoir d’influence sur ces coûts.
Coût global d’un bâtiment
Les coûts initiaux comprennent les coûts de propriétaire et les coûts deconstruction• Les coûts de propriétaire recouvrent l’acquisition du terrain avec ledéveloppement du projet en tant qu’installations et soutènements (bienen toute propriété, terrain, expropriations…). Ils peuvent inclure les fraisde dossier, de consultants, de notaire et d’autres frais professionnels.• Les coûts de construction incluent toutes les fournitures, leséquipements et le financement de la phase de construction.• Les coûts associés représentent les coûts d’utilisation fonctionnelle(autres que les coûts opérationnels), les coûts engendrés par le retardque l’on appelle aussi des pénalités.
Les coûts opérationnels contiennent les coûts de personnel, dematériaux nécessaires pour faire fonctionner l’installationconvenablement. Ils peuvent parfois être les plus importants, c’est le casd’un hôpital où ils s’élèvent à environ le tiers de coût d’achat ou deconstruction de l’installation.• Les autres coûts peuvent comprendre les dépenses identifiables liées àdes décisions d ‘installation, non couvertes dans les autres catégories,tels que la protection contre l’incendie, l’assurance, le broyeur à orduresetc…• Le concept de valeur résiduelle permet de comparer des investissementsavec des vies économiques différentes. La vie économique d’unimmeuble dépend de 3 éléments :- le temps d’utilisation de l’immeuble,- le temps nécessaire avant qu’il ne deviennetechnologiquement vétuste ,- la tenue de l’immeuble• Les coûts financiers représentent l’amortissement de la dette subie pourfinancer les coûts initiaux, ils peuvent être considérés comme étant unecharge annuelle.
La conception en coût global
Dans la filière construction, les coûts de maintenance et d'exploitation des bâtiments, dont la durée de vie est estimée entre 30 et 50 ans, représentent entre 5 % et 30 % de l'investissement initial. Ces coûts dépendent de la nature des constructions et des choix architecturaux. Pour les maîtriser et les réduire, il convient de les estimer dans le coût de l'investissement : c'est l'objet de la conception en coût global.
Expérimentée pendant près de 20 ans, le développement de la conception en coût global fait l'objet, depuis septembre 1991, d'un groupe de travail interprofessionnel, sous l'égide des ministères de l'industrie, du commerce extérieur, de l'équipement et du logement, du transport et de l'espace.
Calcul du coût global
Il s'effectue à la date de livraison du bâtiment (date de référence) et doit permettre de comparer différents scénarios. Il inclut :
-les paramètres techniques : investissement, exploitation, maintenance,
-les paramètres économiques : taux d'actualisation, inflation, glissement des prix,
-l'horizon économique : durée de vie et de renouvellement des équipements, obsolescence, durée des emprunts.
Quand utiliser la démarche du coût global ?
Le plus en amont possible, dès l'intention de construire. Sinon lors des études préalables et au pire lors des phases de Dossier de Consultation des Entreprises, lors des appels d'offres.
Intérêts de la démarche en coût global pour les différents acteurs
-Elle permet aux décideurs d'arbitrer les choix et d'équilibrer les budgets.
-Elle favorise aussi la concertation entre les différents intervenants ( maître d'ouvrage, maîtred'oeuvre, constructeurs, gestionnaires, exploitants, etc.), ainsi que le développement d'une démarche qualité et l'analyse des risques.
-Elle facilite la prise en compte des besoins des utilisateurs finaux et rend plus compétitive la filière bâtiment.
Freins au développement de la méthode
Les principaux freins concernent :
-les comportements des différents acteurs,
-le manque de capitalisation d'expérience sur les ouvrages construits,
-la complexité de la réglementation financière des marchés publics,
-la complexité technique,
-la diversité des cas et des solutions adoptées,
-la méconnaissance de l'impact des choix techniques,
-les freins psychologiques et sociologiques, etc.
III.2. Les coûts de maintenanceLa mise en place d’une organisation rationnelle de la maintenancese traduit rarement par des gains immédiats sur les dépensesrelatives à la maintenance. On peut associer à ces dépensesrelatives à la maintenance, deux catégories : les causes directes etles causes indirectes.
Les causes directes : les interventions curatives, suite à desdésordres ou pannes graves, qui sont longues et difficiles, doncplus coûteuses. Les interventions en urgence sont égalementplus coûteuses que les interventions préventives qui sontprogrammées pendant des périodes favorables (arrêt de laproduction, absence de clients).• Les causes indirectes : les défauts de suivi d’exploitation quipeuvent, à cause d’un fonctionnement défectueux ou demauvais réglages, entraîner des surcoûts très importants desconsommables. En cas de sinistre ou de désordres graves, lesconséquences peuvent être très lourdes sur le plan économique(arrêts de la production ou de l’activité commerciale,dégradation de la qualité du produit ou du service, perturbationsdiverses, mécontentement de la clientèle, des usagers ou desrésidents etc…). L’absence de maintenance peut égalemententacher l’aspect d’un patrimoine et avoir, lorsqu’il sert desupport à des activités de service, un effet négatif auprès de laclientèle.
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III.2.1. Coûts de maintenance (directs)
Ils peuvent se décomposer en quatre parties: les dépenses de maind’oeuvre interne et d’outillage; les dépenses d’achats et de sorties demagasin (pièces de rechange et matières courantes) ; les dépenses demain d’oeuvre externe (co-traitance) et de location de moyens ; et les fraisgénéraux.a) Main d’oeuvre interne et outillage : ces coûts sont obtenus à partir destemps passés et des taux horaires de la main d’oeuvre, lesquels sontcalculés et réajustés périodiquement et prennent en compte les salaireset charges, les matières consommables , l’amortissement du matérielutilisé, et un pourcentage des frais généraux.b) Achats et sorties de magasin : ces dépenses comprennent tous lesproduits consommés et les pièces ou ensembles remis en état pouréchanges standards à l’exclusion toutefois des achats de moyenscomme des outils par exemple.c) Main d’oeuvre externe : il s’agit de toute main d’oeuvre n’appartenantpas au personnel de l’entreprise mais y travaillant au forfait, en régie(travaux réalisés par un sous-traitant, dont la facturation est fondée surle nombre d’heures passées et le remboursement du prix des matériauxutilisés), en dépense contrôlée, ou en fonction de toute clausecontractuellement convenue entre la dite entreprise et un contractant.d) Frais généraux : ils comprennent tous les salaires et charges dupersonnel ne travaillant pas sur les interventions (cadres, préparateurs,magasiniers, comptable, gestionnaire…)et tous les frais matériels(locaux, chauffage, énergie, fluides, imprimés, matérieladministratif…)
Ces coûts de maintenance sont à ventiler par nature ou par périodes :a) Ventilation par nature : elle peut s’effectuer par travail effectué, parouvrage, par équipement, par famille d’équipement, par secteurd’activité, par méthode de maintenance (correctif, systématique,conditionnel…), par catégories professionnelles (électricien,chauffagiste…) ou encore par origine (main d’oeuvre, pièces,consommables …)b) Ventilation par période : les coûts de maintenance peuvent êtrefournis tous les mois ou tous les trimestres avec un cumulé depuis ledébut de l’année budgétaire. Il existe une certaine répétitivité desdépenses de maintenance au cours de l’année (en fonction des saisons,de la répétitivité de l’activité…° il est donc intéressant d’analyser lescoûts de maintenance par périodes et sur la totalité de l’année afin decomprendre les causes des variations.
III.2.2. Coûts de défaillance ou d’indisponibilité (indirects)
La connaissance des coûts de la maintenance ne suffit pas pour apprécierson efficacité. Le coût le plus utile à connaître pour juger de l’efficacité dela maintenance sera celui qui intègre aux dépenses de maintenance toutesles pertes et manques à gagner induits : c’est le coût de défaillance. Onconsidérera qu’il y a défaillance, non seulement en cas d’indisponibilitétotale de l’élément à maintenir, mais aussi pour tout cas de réduction enquantité ou en qualité du service assuré par celui-ci. Le coût de défaillancecomprend notamment les éléments suivants :
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a) Salaires et charges sociales du personnel exploitant non utilisé :La perte peut être entière si le personnel est totalement inactif, partielle si lepersonnel est employé à un travail secondaire, ou entrer dans la catégoriedes coûts de maintenance s’il exécuté lui même tout ou une partie desinterventions de maintenanceb) Coût d’amortissement de l’élément défaillant :Si la défaillance engendre une interruption de la production du produit oudu service attendu, on peut considérer que le coût d’amortissement horaireest perdu puisqu’il ne pourra être intégré dans aucune rémunération de lapart de la clientèle.c) Pertes de production :Trois cas peuvent se présenter :- la fabrication ou le service fournit ne subissent pas de conséquences de ladéfaillance et aucune perte n’est à comptabiliser,- la reprise du travail est impossible et la perte est totale s’il s’agit de laproduction d’un service, et partielle s’il s’agit d’un produit (le produitsemi-oeuvré pouvant alors éventuellement resservir comme matièrepremière et il y a perte uniquement sur la valeur ajoutée).- le produit peut ne pas être réutilisable et la perte est totale (coût matièrepremière et valeur ajoutée).Les pertes de production peuvent aussi être dues à la baisse de qualité ouaux retards de livraison nécessitant des rabais ou portant préjudice àl’image de marque de l’entreprise, pouvant entraîner la perte de clientèle.d) Charges fixes et frais généraux:Tout ralentissement de production entraîne une augmentation du coûtunitaire des éléments produits car les charges fixes et frais générauxexistent quel que soit le niveau de production.
III.3. Le coût moyen de fonctionnement (ou coût de possession)
Le coût moyen de fonctionnement permet de fixer la date de renouvellementd’un matériel par une étude économique.Il est donné par la totalité des dépenses effectuées sur l’équipement(coût global) divisée par le service rendu.Les dépenses comprennent le prix d’achat et les frais d’installation, deraccordement…jusqu’à la mise en service, puis les dépenses defonctionnement (énergie, graissage, outillage, fluides employés et toutes lesdépenses autres que la maintenance), et enfin les dépenses de maintenance.Le service rendu peut se chiffrer en heures de marche, kilomètres parcourus,quantité de produits fabriqués, loyers perçus…Le quotient obtenu pour tout équipement décroît dans les premières années,passe par un minimum pour recroître ensuite en raison de l’augmentationprogressive des dépenses de maintenance et de la diminution de la valeurrésiduelle de l’équipement.Le calcul prévisionnel du coût moyen de fonctionnement peut servir à faireun choix lorsque, à la suite d’un grâve incident sur un matériel, il fautdécider entre une réparation coûteuse et un remplacement. Ceci supposed’estimer le montant des dépenses de maintenance et la valeur de revente,mais donne un renseignement suffisamment précis.Dans la plupart des cas, la première solution (réparation) est pluséconomique que la seconde (remplacement) dans le début de la période quisuit l’incident. Ensuite, c’est le remplacement qui devient le pluséconomique.
Problème de l’actualisation
Le cycle de vie d’un élément maintenu peut s’étaler sur des années, voire des dizaines d’années. Se pose donc le problème de l’actualisation, visant à tenir compte de l’évolution des valeurs monétaires au cours du temps.
Il existe 3 façons de comparer les coûts présents et futurs:
-En prix actuels et constants :
-Hypothèse de base: les prix resteront égaux aux prix actuels ou aux prix d’une période de référence
-Solution de facilité ne se justifiant que lorsque la période d’étude est courte ou quand les rapports entre les prix ne sont pas susceptibles de varier de façon significative.
–En monnaie courante :
-Hypothèse de base: les prix de certains éléments varient dans le temps selon des lois différentes (salaires, matières premières, technologies particulières…) mais l’unité monétaire utilisée pour les quantifier à une valeur stable.
-Cette méthode est inutilisable seule car elle suppose une unitéet une stabilité monétaires discutables étant donnés les phénomènesd’inflation et d’érosion monétaire.
En monnaie constante :
-Hypothèse de base : l’évolution des prix est constituée de 2 composantes :
-Une évolution générale, par exemple l’érosion monétaire : cette évolution est soumise aux aléas de la conjoncture et à l’action des pouvoirs publics,
-Des évolutions relatives des prix les uns par rapport aux autres, principalement liées à des évolutions structurelles spécifiques, telles que les progrès différenciés de productivité, les modifications de consommation etc...
Travailler en monnaie constante consiste à tenir compte de ces deux phénomènes.
IV.1.4. Dépannage
En dehors des défaillances imprévisibles qui guettent tout équipement,le dépannage est la méthode la plus appropriée pour :- les équipements secondaires au fonctionnement sporadique(occasionnel),- les équipements à faible coût de défaillance,- les équipements pour lesquels une méthode de maintenance plusélaborée est inadéquate : difficultés de démontage pour visites oucontrôles, matériel en fin de carrière, matériel bon marché…Du fait du caractère imprévu de la panne, l’ordonnancement destravaux de dépannage est impossible. Cependant, on doit envisager uneamélioration des conditions d’exécution, afin de faire du dépannageune méthode rationnelle et efficace.Se préparer au dépannage consiste donc à :• Etre prêt à intervenir : pour cela, le personnel doit être compétent,entraîné et équipé pour certains travaux, éventuellement spécialisédans certains types de pannes et d’équipements, disponible, formépour toute nouvelle technologie introduite sur le site, il doit disposerde moyens d’alerte, d’outillages et d’éléments de rechange adaptés àla demande supposée.• Savoir où intervenir : l’efficacité du dépannage passe par une trèsbonne connaissance des équipements, de leur fonctionnement, et descirconstances qui peuvent amener à la défaillance. Cetteconnaissance peut être améliorée par exemple en procédant à desanalyses fonctionnelles des équipements, comme par exemple pourune automobile :
Savoir comment intervenir : une fois la cause de la pannedécouverte, le problème doit être résolu le plus rapidementpossible, selon la procédure la plus logique possible. Toute pertede temps due à des hésitations concernant l’ordre de démontage,toute fausse manoeuvre conduisant à endommager un composantsain, peuvent être évitées si l’on dispose de documents d’aide àl’intervention guidant le personnel au cours des opérations.L’efficacité du dépannage peut aussi être accrue par letraitement de sous-ensembles en échanges standards : afin degagner du temps, plutôt que de réparer sur place le sous-ensemble défectueux, on le remplacera par un autre en bon état.La réparation de l’élément défaillant sera alors entrepriseultérieurement dans de bonnes conditions, en atelier.
La détection du symptôme peut être suffisante dans une démarchede maintenance palliative, mais le diagnostic est indispensable àtoute action de maintenance corrective curative.
Objectifs du dépannage et problèmes potentiels :- Protéger les utilisateurs et le matériel : le risque sera-t-ilsuffisamment réduit ? pendant combien de temps ? quellesprécautions doit-on prendre ?- Permettre de continuer l’exploitation : le service fournit nesera-t-il pas dégradé ?- Permettre d’attendre le moment opportun pour faire laréparation définitive : peut on décider à quel moment cetteréparation définitive pourra être faite ?- Donner le temps de préparer et de planifier la réparation.
IV.1.5. Réparation
Elle peut prendre différentes formes :- Réparation limitée, intervenant après panne,- Echange standard d’un sous-ensemble,- Remise en état de l’échange standard précédemment déposé.La réparation permet la remise en état, de façon durable, d’unéquipement usagé ou immobilisé à la suite d’un incident, ou dégradé,n’assurant plus dans des conditions acceptables la fonction qui est lasienne. Elle doit donc satisfaire à deux exigences :- Sécurité d’exploitation,- Fiabilité.La réparation doit en outre restituer ses qualités initiales àl’équipement. Cependant, le retour aux performances initiales peuts’avérer très onéreux, et l’on se limitera lorsque c’est possible, à unniveau acceptable bien qu’inférieur à celui de l’équipement neuf.La réparation n’est pas exclusivement une activité de maintenancecorrective, elle peut intervenir :- A la suite d’un dépannage provisoire,- Après une visite en maintenance conditionnelle, ayant permis dedéceler un risque de défaillance à venir,- Après un arrêt programmé en maintenance systématique,- Sur un équipement en panne ou présentant des signes dedéfaillance.
Dans les trois premiers cas, elle est prévisible et planifiable, ce quiautorise une préparation très poussée permettant d’en rationaliserle déroulement. Dans le dernier cas, elle est imprévue et sa mise enoeuvre revient à celle du dépannage.Quel que soit le contexte, la réparation, encore plus que ledépannage, doit être préparée et précédée d’un diagnostic. Cediagnostic consiste à identifier les défauts dont souffrel’équipement à partir des effets détectables (bruits, vibrations,température…). Cette recherche est facilitée si l’on dispose desdocuments d’aide au diagnostic, de dossiers techniques etd’historiques.Cette première étape a pour but la détermination approximative del’importance des travaux à entreprendre (en termes de coûts, detemps, de moyens, de compétences…), qui permettra elle même dedécider du choix à faire entre réparer et remplacer.
•IV.2. Maintenance préventive
C’est l’ensemble des activités réalisées selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Lorsque le critère est un nombre prédéterminé d’unités d’usage (heures de fonctionnement, kilomètres parcourus, pièces produites…), on se place dans une démarche de maintenance systématique, et s’il est une valeur prédéterminée (un seuil) significative de l’état de dégradation du bien ou du service, on est alors dans le cas de la maintenance conditionnelle (appelée également maintenance selon état).
V2.1. Maintenance conditionnelleLa maintenance conditionnelle se traduit par une surveillancedes points sensibles de l’équipement, exercée au cours devisites préventives.Ces visites soigneusement préparées, permettent d ‘enregistrerun degré d’usure, un jeu mécanique, une température, unepollution, ou tout autre paramètre qui puisse mettre en évidencel’imminence d’une défaillance.
Objectifs de la maintenance conditionnelle :- Eliminer ou limiter le risque de panne, l’intervention ayantlieu avant que la dégradation n’atteigne un caractère critique(et donc, ralentir le vieillissement),- Limiter les perturbations subies par l’utilisateur, en réalisantune meilleure préparation des interventions,- Réduire les dépenses de maintenance en intervenant à unstade précoce des dégradations, évitant ainsi les remises enétat très coûteuses.Quand une entreprise prend la décision d’appliquer la maintenanceconditionnelle à un équipement, il est indispensable que les moyensnécessaires soient mis en place pour avoir, en permanence,connaissance de l’état et de l’évolution de l’équipement considéré.Cela est possible par la pratique de contrôles réguliers réalisés aucours de visites préventives dont la préparation et la planificationferont l’objet de soins attentifs.
Démarche générale de préparation des visites préventives :1- Déterminer en fonction de leur criticité (éléments desécurité, d’usage courant ou de confort), de leur robustesse,et de leur coût, les éléments devant passer en maintenanceconditionnelle,2- Pour chacun des équipements retenus, faire l’inventaire descomposants à surveiller,3- En déduire la liste des points clés devant faire l’objet decontrôles,4- Définir les défauts possibles, préconiser les conditions devisite, les paramètres à contrôler, les valeurs limites et fixerla périodicité des visites,5- Regrouper les opérations de même périodicité en listesdistinctes, afin d’établir des gammes types, ou processus devisite préventive. Ces gammes seront complétées par la listedes outillages, des instruments de contrôle, des petitesfournitures et consommables, et des temps nécessaires.
6- Planifier les visites préventives.
L’appellation Maintenance prédictive concerne plusparticulièrement la surveillance d’équipements grâce à destechniques ne nécessitant ni arrêt de production ni démontage telsque :- le contrôle des vibrations,- la thermographie (mesure de l’intensité des émissions de rayonsinfrarouges),- la tribologie (étude dynamique des paliers lubrifiés par analysedu lubrifiant, des particules d’usure ou ferrographie,- le contrôle des paramètres de processus (pressions, intensitéélectrique, vitesses…),- l’inspection visuelle,- le contrôle ultrasonique,- le contrôle des émissions acoustiques,- l’analyse des particules magnétiques…Le suivi régulier des paramètres dont il est question permet de serendre compte :- De l’évolution qu’ils subissent, qui reflète l’état de santé del’équipement,- De la durée résiduelle probable de bon fonctionnement, enfonction du seuil d’arrêt, valeur préalablement fixée et nedevant pas être dépassée.
Conditions d’applicabilité de la maintenance conditionnelle :1- L’équipement doit présenter un dégradation progressive etdétectable,2- Cette dégradation doit pouvoir être saisie et mesurée à l’aided’un paramètre,3- L’appareillage de mesure doit être fiable et les résultatsinterprétables par un personnel qualifié,4- La valeur initiale et la valeur finale du paramètre doiventpouvoir être fixés,5- La limite fixée doit bien correspondre à un seuil significatif pourla perte de fonction de l’équipement,6- La périodicité de mesure doit être définie et suffisante poursaisir toutes les évolutions du paramètre
V.2.2. Maintenance systématiqueLa maintenance systématique se traduit par l’exécution sur unéquipement, à dates planifiées (ou à volume prédéfini d’unitésd’usage atteint), d’interventions dont l’importance peuts’échelonner depuis le simple remplacement de quelques piècesjusqu’à la révision générale.Les travaux ont un caractère systématique, ce qui suppose uneparfaite connaissance du comportement de l’équipement, de sesmodes et de sa vitesse de dégradation.La maintenance systématique se pratique quand on souhaiteprocurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolueen remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimesd’usure ou de dégradations.Cette recherche de garantie de fonctionnement conduit à remplacer despièces dont l’usure est incomplète. C’est donc un procédé qui coûte cheret que seule la nécessité d’une sécurité de haut niveau peut justifier.Etant donné son caractère particulier, la maintenance systématiquedoit être appliquée avec discernement, elle conviendra plusparticulièrement :- aux équipements dont la panne risque de provoquer desaccidents grâves,- aux équipements présentant un coût de défaillance élevé,- aux équipements soumis à la législation, c’est à dire faisantl’objet de mesures de sécurité règlementées.
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L’organisation de la maintenance systématique recouvre deuxaspects :1) La détermination du contenu des interventions,2) Le choix de la périodicité.Ces éléments sont fréquemment fixés par le constructeur ou par lelégislateur, mais ils peuvent aussi être le fait de l’utilisateur ou duresponsable de la maintenance de l’équipement, qui ayantpréalablement testé en dépannage et/ou maintenanceconditionnelle les réactions de l’équipement, estime posséder deshistoriques suffisamment documentés et précis pour en extrairedes lois de dégradation fiables.Une opération de maintenance systématique consiste à réaliser destravaux en fonction d’un planning, ces travaux pouvant prendre laforme :- d’inspections faisant l’objet de fiches d’inspection etpermettant de parfaire la connaissance de la nature destravaux à effectuer,- d’interventions conduites avec le support du guide d’entretienet des gammes types d’entretien systématique, et consistantgénéralement à réaliser le remplacement de pièces d’usure,des échanges standards et des révisions partielles ou totales.Les inspections et les interventions sont planifiées, leur lancementfait l’objet d’un bon de travail. Les inspections doivent donner lieuà un compte rendu permettant au préparateur de vérifier laconformité des lois d’usure, de décider définitivement duprogramme d’intervention et de rassembler tous les élémentsnécessaires à cette intervention.
La norme X 60-010 distingue 5 degrés de maintenance, classés demanière croissante, selon la complexité des interventions àeffectuer.•V.1. Maintenance 1erniveau Les actions de maintenance premier niveau sont des actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles, en toute sécurité, à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. Ce sont par exemple les réglages et contrôles ou inspections nécessaires à l’exploitation, les opérations élémentaires de maintenance préventive, le remplacement d’articles consommables ou d’accessoires (fusibles, ampoules…). Ce type d’opérations peut être effectué par l’exploitant du bien avec les équipements de soutien intégrés au bien et à l’aide des instructions d’utilisation.•V.2. Maintenance 2èmeniveau Le deuxième niveau de maintenance concerne les actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien (intégrés ou extérieurs) d’utilisation et de mise en oeuvre simples. Ce sont par exemple les contrôles de performances, certains réglages, les réparations par échange standard de sous-ensembles dont le remplacement est aisé.
Ce type de maintenance peut être effectué par un personnel habilité avec les procédures détaillées et les équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.
Sont ainsi concernées par ce niveau les opérations de remplacement de pièces n’entraînant pas de démontage global de l’équipement. C’est donc un travail portant sur des éléments isolés ou des opérations de vérification de résultats tels que le contrôle des performances du matériel livré.
•V.3. Maintenance 3èmeniveau
Le troisième niveau concerne les opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien, d’utilisation ou de mise en oeuvre complexes.
Ce sont par exemple les réglages généraux, les opérations de maintenance systématique délicates, les réparations par échanges de composants.
Ces opérations nécessitent une approche globale du fonctionnement de l’équipement, c’est à dire la prise en compte de plusieurs éléments, de leurs interactions et de leur cohérence.
•V.4. Maintenance 4èmeniveau
Le 4è niveau concerne les opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technologie particulière et/ou la mise en oeuvre d’équipements de soutien spécialisés.
Ce sont par exemple les réparations spécialisées, les vérifications d’appareils de mesure...
•V.5. Maintenance 5èmeniveau
Activités de rénovation ou de reconstruction dont les procédures impliquent un savoir-faire faisant appel à des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des équipements de soutien industriels
VI. Introduction à la sûreté de fonctionnement
La sûreté de fonctionnement d’un système correspond à son aptitude au maintien dans le temps de la qualité du service qu’il délivre.
Il s’agit d’un concept global qui intègre principalement les caractéristiques de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité et de sécurité (FMDS).
•VI.1. Fiabilité R(t) / Probabilité de défaillance F(t) / Taux de défaillance λ(t)
Du point de vue statistique, la fiabilité est la probabilité quel’entité accomplisse une fonction requise dans des conditionsdonnées, pendant une période donnée.Considérons un équipement mis en service à l’instant t=0,appelons durée de vie, la variable aléatoire continue X égale autemps (ou au nombre d’unités d’usage) écoulé jusqu’à la premièredéfaillance et notons respectivement f et F la fonction densité et lafonction de répartition de cette variable X. Nous savons pardéfinition que f, F et X sont liées par les relations suivantes :
VIII. Outils informatiques pour la maintenance
VIII.1. GMAO pour bâtiments et infrastructures industrielles (exemple du produit Sam de Site Alpha)
8.1.1 Spécificités
•Structure de données qui n’oublie pas qu’un bâtiment est avant tout composé de zones et de locaux
-Organisation des opérations de maintenance préventive et corrective calquée sur le mode d’organisation habituellement rencontré dans la gestion immobilière
-Gestion des stocks dont la simplicité de concept et d’utilisation est délibérée, mais n’exclut pas l‘efficacité,
-Intégration de fonctionnalités originales telles que les liens avec la documentation graphique, avec les appels bips, la possibilité de créer ses propres ratios de consommations,
-Prix d’investissement et d’exploitation très modéré qui permet d’envisager son acquisition même pour des bâtiments de taille modeste
8.1.2 Fonctions
–Description des équipements:pour décrire les éléments techniques, il y a trois possibilités: les équipements (ex: centrale de traitement d’air, ascenseur…), les composants (ex: revêtements murs-sols-plafonds, lustrerie, parc d’extincteurs), et les articles (fournitures et pièces détachées faisant partie de la décomposition d’un équipement). En complément, il est possible de lier les équipements en réseau (ex: lien de distribution du TGBT jusqu’au moindre équipement répertorié).
-Description géographique: le logiciel permet de définir les espaces selon 3 niveaux de décomposition géographique: bâtiment, zone, local. Il est également possible de regrouper les bâtiments par site, ce qui permet la prise en compte d’un quatrième niveau d’arborescence.
Les descriptions géographiques et techniques sont liées par les notions de localisation (d’un équipement ou composant au sein d’un bâtiment, d’une zone ou d’un local) et de desserte (d’un local par un équipement).
Organisation du préventif: la maintenance préventive est définie par famille et s’applique directement et automatiquement à tous les équipements de cette famille. Une fois le programme déterminé, il suffit de rentrer la date de première intervention et le logiciel gère automatiquement toute la planification. Plusieurs types de maintenance préventive sont gérés par le logiciel:
•La maintenance préventive calendaire: elle est basée sur la définition d’une fréquence d’intervention en jours, semaines, mois, ou années.
•La maintenance préventive par compteur:elle permet d’intervenir suivant des durées réelles de fonctionnement ou de consommation.
•La maintenance préventive conditionnelle:cfdéfinition Norme
–Organisation du correctif:Dans le domaine de la maintenance du bâtiment, la majorité des prestations correctives est constituée de petites opérations difficilement intégrables dans une structure classique de GMAO:ex: interventions sur petits terminaux techniques qui ne sont pas forcément intégrés dans la base de données (prises téléphone arrachées, fuite terminaux de plomberie). Pour ce genre d’intervention qu’il est néanmoins important d’enregistrer, il est possible de ne définir une intervention que par un libellé et de l’affecter à une équipe ou un individu, sans affectation technique ni géographique.
-Gestion et planification des interventions:planification et affectation des opérations, comptes rendus et supervision (fonction contrôleur de maintenance traditionnelle en gestion des bâtiments).
-Gestion des stocks:elle intègre les notions de stock optimum, de point de commande, d’interchangeables et la possibilité d’affecter un “visuel”, c’est à dire une représentation graphique à chaque article. Cette fonction intègre: la notion d’interchangeable, les catalogues fournisseurs, l’assistance au réapprovisionnement, le lien avec la gestion des commandes, la préparation automatique de bons de réception magasin à partir des commandes du module achat.
-Gestion budgétaire: définition des budgets par ligne budgétaire, suivi de leurs engagements, et facturation, suivi des commandes, suivi des factures.
-Fonction patrimoine: elle permet de prévoir les travaux de renouvellement à moyen et long terme par des modèles de vieillissement, des programmes particuliers ou des programmes théoriques validés.
-Gestion des clés et des badges: gestion des trousseaux (prêts), possibilité de couplage avec le logiciel GESCLEF qui gère les organigrammes de clés et la distribution des clés et des badges..
–Appelsbips: la transmission des appels est réalisée directement depuis les écrans du logiciel.
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